¿Por qué los manómetros pierden precisión con el tiempo?
Los manómetros son guardianes silenciosos. No hablan, no hacen ruido, no piden nada… pero todos los días te dicen una verdad esencial: qué tan segura y estable está la presión en tu proceso.
El problema es que, aunque parecen eternos, no lo son. Con el tiempo comienzan a desviarse, a moverse diferente o a marcar valores que no corresponden a la realidad.
¿Por qué pasa esto? Hoy quiero explicártelo de forma simple, humana y cercana, para que entiendas que un manómetro que “parece estar bien” no siempre lo está… y que su precisión depende más de ti que del propio instrumento.
1. Fatiga del material: el desgaste natural
La mayoría de manómetros funciona con un tubo Bourdon, una pieza metálica que se flexiona cada vez que hay presión.
Imagina doblar una lámina de metal una y otra vez.
En algún punto, su elasticidad cambia.
Eso mismo sucede dentro del manómetro:
- El tubo se endurece,
- Pierde sensibilidad,
- Ya no responde con la misma precisión.
Es un desgaste silencioso, inevitable y acumulativo.
2. Vibraciones y golpes: el enemigo que nadie ve
Las plantas industriales están llenas de movimiento:
- Bombas
- Compresores
- Motores
- Tubos vibrando
- Estructuras resonando
Cada vibración llega al manómetro y golpea su mecanismo interno.
Con el tiempo:
- La aguja tiembla,
- El mecanismo se afloja,
- La lectura se vuelve cada vez menos estable.
Los manómetros con glicerina existen precisamente para amortiguar estas fuerzas.
3. Exposición a temperaturas extremas
Si la temperatura del proceso o del ambiente sobrepasa los límites del manómetro, su estructura interna empieza a cambiar:
- Deformación del tubo
- Cambios en la elasticidad
- Respuesta lenta o errática
El calor y el frío extremos envejecen el instrumento mucho más rápido de lo que imaginas.
4. Corrosión y ambiente agresivo
El vapor, la humedad, los químicos, el polvo y el ambiente industrial pueden:
- Corroer piezas internas
- Oxidar mecanismos
- Dañar sellos
- Afectar el fluido interno (si tiene glicerina)
Y aunque el manómetro “se vea bien” por fuera, por dentro puede estar deteriorándose.
5. Sobrecargas de presión
Un manómetro diseñado para 100 psi puede tolerar picos pequeños… pero no constantes.
Cuando el sistema sube bruscamente por encima de su rango:
- El tubo Bourdon se estira más de lo debido
- Pierde su forma original
- Desde ese momento nunca más volverá a medir igual
Una sola sobrepresión severa puede dañar un manómetro nuevo.
6. Obstrucciones o fluidos contaminantes
Si al manómetro ingresan:
- Residuos
- Partículas
- Condensación
- Fluidos no compatibles
el mecanismo interno puede obstruirse o deformarse.
Esto altera su lectura y acorta su vida útil.
7. Falta de calibración periódica
Este es el punto más importante.
Un manómetro puede seguir moviendo la aguja, pero eso no significa que esté midiendo bien.
La calibración es la única manera de verificar si el instrumento aún es confiable.
Sin calibración:
- Los errores se acumulan,
- Las desviaciones aumentan,
- Y un día, sin aviso, el sistema puede fallar.
La precisión no se mantiene sola… se mantiene con control.
Sabemos que un manómetro no es solo un instrumento: es un guardián de seguridad y calidad.
Por eso te ofrecemos:
- Calibración certificada para detectar desviaciones a tiempo.
- Pruebas bajo normas técnicas con trazabilidad.
- Recomendaciones personalizadas según el ambiente y tu proceso.
- Acompañamiento para prevenir sobrepresiones y vibraciones dañinas.
- Asesoría para elegir manómetros adecuados y más duraderos.
Nuestro compromiso es tu tranquilidad:
mediciones confiables, procesos seguros y decisiones correctas.
Si tus manómetros llevan años sin calibrarse o trabajas en condiciones exigentes, este es el momento de actuar.
Agenda tu calibración con el Laboratorio Metrológico de Antioquia.
Un manómetro preciso es una planta segura.